氫化反應釜由驅動機構、空心軸、軸封、自吸式葉輪和軸流槳組成。高速運行的自吸式空心葉輪能使大量液體在葉輪內外進行循環，根據噴射原理，液面上的氣體通過空心攪拌軸被高速運動的液體夾帶后從葉輪排出，這樣，氣體在反應器內不斷被吸入至深層液相，并被攪拌分散，周而復始，形成均勻的氣液混合體系。實現氣液接觸，強化氣液傳質過程，縮短氣液反應時間。底層軸流槳的功能是將催化劑均勻懸浮，并將從自吸式葉輪噴出的氣體均勻地彌散在反應器內，包括反應器的底部。

    液相催化加氫的工藝流程一般包括氫化反應系統、催化劑過濾系統和其他氫源、取樣、冷卻、產品精制等配套系統，不同工藝需要不同工藝流程和設備。反應系統一般設計成間歇生產，特殊要求時也可設計成連續生產。

    由于氫化反應為強放熱反應，反應熱需用冷卻水通過內置的盤管和外置的夾套移走，根據反應熱、反應溫度和反應速率的不同，可設計成不同的冷卻介質、冷卻流程和不同的冷卻面積，工業化裝置中反應器內盤管可多層設置，冷卻面積可達8~12m2/m3，特殊傳熱要求時可外置換熱器。
    氫化反應一般為中高壓反應，直接取樣十分危險，原正公司設計的工藝流程包含了安全帶壓取樣系統，可以幫您安全、便捷地取得不含催化劑的樣品。
催化劑一般為一次加入，特殊工藝要求是我們可以設計催化劑帶壓補加系統，可以在反應過程中安全地補加催化劑；
    催化劑的過濾同樣非常重要，不同類型的催化劑需要不同的過濾系統，例如釜內沉降法、釜外沉降法、微孔過濾法、壓濾法等，部分過濾系統中還需要配置安全過濾器和催化劑失活系統。